金屬熱加工過程中較為容易出瑕疵，如鍛造加工中，鍛造溫度過高形成的空洞、微裂紋很可能會成為電機軸承接觸疲勞失效的疲勞源,上期我已經(jīng)描述了“某個電機軸承外圈斷面磁痕”的案例，并簡單介紹了“電機軸承表面比較常見的瑕疵”希望已經(jīng)對各位有所幫助。話不多說，我們繼續(xù)吧。

3、電機軸承加工過程

大家應該都知道，電機軸承加工過程中，軸承鋼通常需要經(jīng)過三次較高溫度(800℃以上)的加工流程分別為：熱軋成型、鍛造成形和熱處理貝氏體淬火過程。通常情況下，在這三個加工過程中，鍛造溫度和熱軋成型溫度會高于熱處理淬火加工溫度。且磁痕軸承套圈的組織需要經(jīng)過評級，這也證明了熱處理過程不可能發(fā)生了溫度過高情況，所以軸承套圈內(nèi)孔洞的形成應并非在熱處理過程中形成。

鍛造不足會致使軸承鋼晶粒變大，情況嚴重時不但表面金屬晶界會因為氧化而開裂，同時金屬內(nèi)部成分偏析較情況嚴重的區(qū)域，晶界也會逐漸融化，形成尖角狀孔洞。不過即使是如果軸承鋼鍛造不足致使成品套圈組織內(nèi)形成孔洞，也分為有兩種情況：

1)在加工工藝規(guī)定溫度范圍內(nèi)，套圈上部分組織情況嚴重偏析致使部分過燒；

2)鍛造溫度過高致使整個套圈晶粒變大，晶界逐漸融化，組織內(nèi)形成孔洞。

若發(fā)生上述兩種情況，那么孔洞所在區(qū)域晶粒變大是難以避免的，所以通常鍛造過燒區(qū)域的斷裂面都是閃閃發(fā)亮的晶粒棱面，一般被稱石狀斷裂面。

而仔細觀察砸制的磁痕套圈斷裂面后，發(fā)現(xiàn)斷裂面整體呈細瓷狀，這反應了金屬晶粒并沒有明顯的變大現(xiàn)象。而且通過掃描觀察，斷裂面上有孔洞缺陷。該現(xiàn)象也同鍛造過燒典型斷裂面狀態(tài)存在差異，并且金相檢測發(fā)現(xiàn)孔洞大多數(shù)分布于碳化物帶上，所以懷疑套圈組織內(nèi)孔洞是在鍛造過程形成的并不合理。

4、本次電機軸承外圈斷面磁痕的原因

根據(jù)后期分析，查出本次軸承套圈孔洞在棒料中就已經(jīng)形成了，經(jīng)與鋼材供貨商廠溝通后得知，產(chǎn)生顯微孔隙的直接原因應該為鋼錠開坯軋制時溫度過高造成鋼材組織偏析部位低熔點物質(zhì)融化，而形成的局部過燒。因為細小孔洞分布于碳化物聚集位置，反應了碳化物帶上的低熔點物質(zhì)最先融化并形成空隙，形成孔洞。綜合上述分析，該套圈端面磁痕的形成與原材料顯微孔隙有關。

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